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Teste de Velocidade

feira 2013


Guia pràtico de Soluções -01
Guia pràtico de Soluções -01

 

GUIA PRÁTICO DE SOLUÇÕES NA INJEÇÃO PLÁSTICA:

 Alguns defeitos estão associados à fase de preenchimento .

  - Hesitação -- Uma peculiaridade no processo de injeção de alguns tipos de peça ( lentes por exemplo )é a tendência do fluxo desenvolver velocidade diferenciada no centro e na região periférica da cavidade. Em seu centro, ocorre atraso no fluxo (hesitação) devido à restrição causada pela pequena espessura.

A hesitação ocorre quando o escoamento em alguma região da peça diminui sua velocidade ou para , podendo causar falha de injeção, deficiência no recalque, alterações na qualidade superficial e tensionamento do produto .No caso da resina , procurar utilizar materiais menos viscosos.

Em ultimo caso , alterar o molde afastando o ponto de injeção da região em que ocorre a hesitação, pois assim as alternativas de caminhos de fluxo serão menores e a redução da velocidade em áreas finas serão minimizada e ainda aumentar espessuras de parede onde ocorre a hesitação .

Providências:

1-Aumentar a velocidade de injeção para reduzir o tempo de hesitação.

2-Aumentar a temperatura do fundido para reduzir sua viscosidade.

3- Afastar o ponto de injeção da região em que ocorre a hesitação.

  - Efeito de Racetracking -- Este efeito ocorre quando o escoamento é mais rápido em regiões mais espessas da peça pois , oferecem menor resistência ao fluxo gerando linhas de emenda que não existiriam normalmente e gases aprisionado.

Muitas vezes, sob o ponto de vista do projeto do produto, diferenças em espessuras são necessárias. No entanto, o balanceamento do fluxo através de alterações em espessura pode solucionar o problema. Observar sempre que reduzir espessuras ao invés de aumenta lás,reduz o pêso do produto .

 - Sobrecompactação:

Este efeito ocorre quando uma porção do produto já está sendo compactada enquanto outras ainda estão sendo preenchidas causando diferenças de contração volumétrica entre diferentes regiões do produto gerando distorções e empenamento

1- Aumentar ou reduzir espessuras para permitir um preenchimento balanceado;

2 - Mover o ponto de injeção para uma região que permita comprimentos de fluxo similares;

3 - Dividir a cavidade em seções imaginárias e usar um ponto de injeção para cada seção;

4 - Remover pontos de injeção desnecessários

  - Efeito de Underflow:

Este efeito ocorre quando uma frente de fluxo reverte sua direção de escoamento após encontro com outra frente.

O efeito de underflow causa :

A geração de atrito viscoso e a refusão da camada congelada na região causando perda de qualidade na aparência visual e resitência mecânica.

  - Escorrimento pelo bico - Entre bico e canal sai material :

1 - Conferir raio do bico e do molde.

2 – Verificar se há irregularidades no bico de injeção

3 - Diminuir a temperatura do bico.

4 - Pressão de injeção desligada cedo.

5 - Diminuir a pressão de injeção.

6 -Aumentar o curso de descompressão.

7-Aumentar a pressão de recalque.

8- Diminuir o diâmetro do orifício do bico.

9-Utilizar bico valvulado (retenção).

10 -Verificar o controle de temperatura no bico.

11 -Diminuir temperatura da rôsca no funil .

12 - Verificar a ocorrência de contaminantes no cilindro.

  - Marca de pinos extratores :

É importante na fabricação a garantia de que folgas e ajustes estejam adequados para que no instante do fechamento do molde, se tenha a certeza de que todos os pinos, se posicionarão corretamente. Na utilização do conceito de retardo em extratores assegurar se de que as folgas sejam suficientes pois, o travamento pode furar o produto no momento da extração ou simplesmente marcar. A folga no diâmetro externo é importante pois, a dilatação pode travar o sistema .Os extratores tem que trabalhar livres totalmente para exercer sua função sem interferência.

É totalmente visível o contorno do extrator ou lâmina na peça injetada independente da face da peça, lado da extração ou não. A marca do extrator pode ocorrer em alto ou baixo relevo sempre, realçando o perfil do mesmo. Como causa temos várias mas, é importante atentar se à diferença entre a temperatura do extrator e molde para que não seja demasiada.

A extração com o produto ainda muito quente sem rigidez, irá marcar bastante com a deformação. A quantidade de extratores no conjunto devem ser suficiente para retirar o produto injetado do molde sem excesso de pressão e a área dos extratores, também suficientes para não se ocorrer o risco de furar o produto moldado .

Na ocorrência de marcar na injeção:

1 – Prolongar o tempo de resfriamento;

2 – Aumentar a temperatura do molde.

3 – Reduzir temperatura do cilindro.

4 – Reduzir permanências do material no cilindro.

5– Reduzir pressão de injeção.

6– Rever ítens como a quantidade e a localização do extratores .

7 -Trocar material por um mais viscoso.

                            

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Plastech 2013

 

 


 

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