ESTUDO DE CASO

O exemplo a seguir é resultado de uma consultoria realizada em empresa de injeção de plásticos do interior de São Paulo. A empresa produz peças plásticas para a linha branca, linha automobilística e embalagens para cosméticos.
A adoção da metodologia SMED contemplou as sete etapas descritas anteriormente.

Levantamento da situação atual

A fim de investigar os tempos de preparação foi realizado o vídeo de uma troca de molde de injeção para o caso determinado, conforme demonstado na Tabela abaixo:

Identificação de setup interno e externo

Em sala de aula o vídeo foi apresentado para as equipes de trocadores de moldes, supervisores e preparadores de matéria-prima. Foram identificados os tempos da troca e separados em atividades internas (interno) e externas (setupexterno).
Convém salientar que nesta troca foram verificados ", problemas de manutenção relativos a mau funciona. mento do mouse' do painel de comando da máquina.A, máquina foi desligada e ligada para que o dispositivo, pudesse entrar em funcionamento.

Migração para setup externo

Nesta etapa foram identificadas as atividades internas que poderiam ser realizadas com a máquina ainda em funcionamento. A Figura 2 mostra a análise da troca. Nela estão contidos apenas os itens que não deveriam ser realizados com a máquina parada, exceto retirada e colocação de mangueiras.
A etapa de retirada dos conectores de água na parte inferior do molde representou algo em torno de 9,5% do setup interno. Este tempo poderia ser evitado se o molde possuísse pés.
A operação de colocação das mangueiras de refrigeração representou 11,7% do setup interno. Um dos motivos para este tempo elevado foi a falta de identificação nas entradas e saídas dos canais de refrigeração e a falta de um esquema de montagem das mangueiras.

                Figura 2 - Atividades na troca do molde

             Figura 3 - Lista de verificação da atividade
             externa da troca de moldes

Muitos gerentes podem olhar para este cenário (14,4% do tempo gasto com retirada e colocação de mangueira) e acreditar que devem partir para a compra de um sistema de engate rápido. Isto não é necessariamente correto. Uma das idéias do SMED é reduzir a troca de molde sem fazer investimentos, ou no máximo fazer um investimento pequeno. Somente após todas as etapas serem otimizadas é que se deve pensar em investimentos.

Como forma de evitar que atividades externas (setup externo) sejam realizadas como atividades internas (setup interno) foi elaborada uma lista de verificação (check-list) de setup externo, como mostra parcialmente a Figura 3. Todos os itens devem ser verificados antes de se iniciar uma troca de molde. A lista completa tem mais de 40 itens de verificação.

A recomendação dada aos trocadores de moldes foi para que somente iniciassem a troca de um molde se todos os itens do check-list tivessem sido verificados.:1 Um dos pontos mais importantes deste check-list se refere à matéria-prima. Em empresas que utilizam matéria-prima que precisa ser estufada por 4 horas ou até mesmo 6 horas, é comum terminar a troca do molde e verificar que ainda não há matéria-prima disponível ( estufada).

Otimização do setup interno
Aumentar a eficiência das atividades internas restantes é um dos passos mais importantes para a meIhoria do resultado da eficácia do processo. Serão mostrados aqui exemplos de como melhorar o tempo da atividade interna.

Exemplo 1 - Padronização de bicos de injeção
Nesta empresa existiam vários tipos de bico de injeção. Alguns em raio com várias dimensões diferentes, outros com chanfros em ângulos variados (Figura 4).

             Figura 4 - Tipos de bicos de injeção -
             (A) anteriores a padronização
             (B) posteriores a padronização

Foram padronizadas todas as buchas e bicos de injeção para apenas dois modelos. O trocador de molde passou a ter em seu carrinho de ferramentas os dois tipos de bico. Além disso, foi acrescida no check-/ist de setup interno a verificação do tipo de bucha do molde que iria ser colocado em máquina e a disponibilidade do bico no carrinho.

Exemplo 2 - Padronização de refrigeração
Foram eliminadas, para alguns moldes, várias entradas e saídas de água e substituídas por um distribuidor único (manifold). Este manifo/d foi confeccionado na fermentaria da empresa. É um sistema simples, barato e eficiente. Consiste em um tubo de alumínio que distribui a água para as entradas do molde. No outro lado, outro tubo coleta a água de saída. Ao invés do trocador ter que conectar várias entradas e saídas no molde, ele conecta um menor número de mangueiras. Em alguns casos apenas uma entrada e uma saída por lado do molde. A Figura 5 mostra o exemplo desta ação.

   Figura 5 - Padronização do sistema de alimentação de água

Há uma prática comum na utilização de moldes que é a colocação de pontes entre as várias entradas e saída
De água. Uma boa solução é deixar estas pontes fixas no molde evitando perda de tempo com a colocação das mesmas durante o setup interno. A figura 6 mostra um exemplo desta prática juntamente com a adição de Um! manifold de distribuição de água. É uma solução interna sem os investimentos em sistemas de conexão rápida.

Otimização do início de operação
Melhorar o tempo início de operação (start-up) ou início de produção consiste em diminuir os tempos de ajuste de processo, o que significa minimizar ou eliminá-los.

Figura 6 - Padronização de interligação entre 

entradas e saídas de água(pontes)

O uso de fichas de processo, sejam em papel ou no programa da máquina na injetara deve ser aplicada de forma mensurável e repetitiva. A maioria dos casos em que se perde tempo no ajuste de uma injetora é porque aquela máquina não tinha ficha de processo para aquele molde ou produto.

É de elevada importância o treinamento sobre a operação e programação dos robôs para os trocadores. Nas empresas que utilizam robôs para a retirada de peças o início de produção fica sujeito à chegada do técnico especialista neste equipamento para colocar a máquina em marcha.

Como curiosidade, em uma determinada empresa o processo consiste em:
. Trocador de molde coloca o molde em máquina;

. Trocador de molde preenche uma ordem de serviço1 . para a manutenção elétrica da fábrica solicitando instalação dos conectores da câmara quente e ligação da mesma e;

. Após instalação e aquecimento da câmara quente trocador de molde libera a máquina para produção.

O tempo perdido nesta etapa representa 26,8%do tempo total da troca do molde. O problema foi resolvido com um treinamento para a equipe de troca de molde, educando sobre as técnicas de conexão correta dos cabos elétricos e sobre a ligação do sistema de câmara quente.

Otimização do setup externo
As primeiras atividades para ganho de eficácia são :executadas nos processos internos, como visto ante'ífiormente.

Todavia, também os processos externos 'podem ser significativamente melhorados.
Como mostra a Figura 7, o carrinho dos trocadores de moldes era de difícil manuseio e visualização das ferramentas, pois elas estavam armazenadas em gavetas. Foi substituído por outro que apresenta melhor organização e visualização das ferramentas (Figura 8).

É possível verificar a falta de alguma ferramenta sendo mais fácil encontrar determinada chave, além de esse carrinho ser mais baratos que os tradicionais.

Figura 7- Carrinho de manutenção antigo

Figura 8 - Modelo de um novo carrinho de ferramentas

Definição de procedimentos
Por fim, é importante formalizar a metodologia de!envolvida de maneira que sua aplicação seja independente da equipe que a desenvolveu.
A instituição de procedimentos claros e precisos facilita a execução dos processos de preparação das máquinas, regulamentando o seu cumprimento para racionalização dos tempos.

CONCLUSÃO
Nota-se pela Figura 9 que a sistemática de TRF começou a dar resultados e os tempos das trocas começaram a ser reduzidos.
Nas melhorias implementadas em três máquinas, no período de janeiro a março, tivemos uma redução para 32% do tempo inicial na primeira máquina (TA), para 90% na segunda (TB) e para 26% na terceira (TC). Entretanto, a partir do mês de abril foram feitas mudanças no quadro de pessoal, inclusive com o desligamento do gerente da área.

Essas alterações causaram descompasso no processo e falta de acompanhamento dos índices de troca de molde, resultando em aumento destes indicadores. A média, que já registrava uma redução de 62% do tempo original, foi desloca da para um ganho de apenas 30%. É de responsabilidade da gerência de produção acompanhar o tempo da troca.

Um simples formulário Gestão à Vista deixa o preparador mais atento. Os índices de troca de molde devem ter a mesma atenção que os índices de produtividade, qualidade, refugo, eficiência entre outros.

Figura 9 - Evolução do sindices de trocas de moldes

Lista de Verificação: preparação de molde para produção
Notas explicativas

Para complementar o artigo" Aumento de eficácia através da melhoria da etapa de preparação de máquinas", publicamos, na página ao lado, uma lista com itens, agrupados em seções específicas, que devem ser observados e analisados para possibilitar a implantação do SMED (troca de molde em um minuto).

A cuidadosa avaliação de cada um destes pontos permitirá agilização no tempo de preparação para troca de moldes, tornando o conjunto de máquinas injetoras mais eficiente.
A lista está dividida em quatro grupos e quatro subgrupos:

. Cliente: caracteriza a empresa proprietária do produto a ser fabricado. Em caso de produção própria, não há necessidade de utilização destes campos.

. Descrição: informa os dados tecnológicos do conjunto produtivo (molde, matéria-prima e máquina). Serve de alerta para características especiais do sistema, como dimensões do molde, acionamentos de machos e conjunto extrato r, peculiaridades da matéria-prima, recursos da injetora, configuração de manipuladores/robôs, entre outras informações específicas.

. Etapas de preparação externa: relaciona as atividades possíveis de execução para preparação da troca enquanto a injetora está em operação. É dividida em quatro subgrupos caracterizados por molde, material, injetora e outros:

. Molde: É importante observar, a partir das informações sobre a injetara, as restrições do molde quanto a dimensões e requisitos funcionais.

Somente após a adequação entre o I conjunto molde/máquina deve ser iniciado o processo de troca de molde. Ajustar o balanceamento de massa do molde auxilia muito no momento da colocação em máquina, permitindo grande economia de tempo. A documentação do molde e acessórios deve estar disponível para facilitar a resolução de eventuais problemas técnicos durante a colocação na injetora. As ferramentas necessárias para efetuar a troca do molde devem estar disponíveis e com fácil acesso junto à máquina.

Material: Determinados materiais requerem tratamento prévio à injeção. É comum ocorrer grande desperdício de tempo em função da necessidade de estufar ou desumidificar o material enquanto o molde está instalado na injetora. Inclui-se neste item também a preparação de eventuais aditivos.
Injetora: Os acessórios (controlador de temperatura, grelha de filtragem, imã, bico injetor especial, sistema de aquecimento/refrigeração, manipulador/robô) que comporão o conjunto máquina injetora devem ser testados antes do início da operação de troca devem ser testados da operação de troca de molde.

Outros: Compõe o conjunto de tarefas acessórias, não diretamente ligadas aos meios produtivos. A disponibilização de ponte rolante com cabos e olhais não é parte integrante do sistema molde/ material/injetora, todavia a troca só deve ser iniciada se estes recursos estiverem: disponíveis para execução completa da tarefa.

Etapas de preparação interna: relaciona as atividades possíveis de execução apenas com a injetora fora de operação.
Sugerimos que a lista seja utilizada I como roteiro de trabalho e de registro j dos tempos. Para tanto, a cada troca de molde deve ser preenchida uma nova lista, que permitirá acompanhar o tempo real de troca praticado como tempo previsto inicialmente.
E possível ainda construir um gráfico de evolução destes tempos para cada molde.

O exemplo da figura mostra o histórico do molde para o produto Aleta do Refrigerador, cujo: tempo total previsto é de 10 minuto para a troca. Percebe-se que a curva tende a se aproximar do planejado à medida que a equipe de troca de moldes vai adquirindo experiência e habilidade.
Cada empresa deve moldar esta lista conforme a metodologia interna de trabalho.

 Fonte: Revista Ferramental 

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