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GUIA PRÁTICO DE SOLUÇÕES NA INJEÇÃO PLÁSTICA:
Alguns defeitos estão associados à fase de preenchimento .
- Hesitação -- Uma peculiaridade no processo de injeção de alguns tipos de peça ( lentes por exemplo )é a tendência do fluxo desenvolver velocidade diferenciada no centro e na região periférica da cavidade. Em seu centro, ocorre atraso no fluxo (hesitação) devido à restrição causada pela pequena espessura.
A hesitação ocorre quando o escoamento em alguma região da peça diminui sua velocidade ou para , podendo causar falha de injeção, deficiência no recalque, alterações na qualidade superficial e tensionamento do produto .No caso da resina , procurar utilizar materiais menos viscosos.
Em ultimo caso , alterar o molde afastando o ponto de injeção da região em que ocorre a hesitação, pois assim as alternativas de caminhos de fluxo serão menores e a redução da velocidade em áreas finas serão minimizada e ainda aumentar espessuras de parede onde ocorre a hesitação .
Providências:
1-Aumentar a velocidade de injeção para reduzir o tempo de hesitação.
2-Aumentar a temperatura do fundido para reduzir sua viscosidade.
3- Afastar o ponto de injeção da região em que ocorre a hesitação.
- Efeito de Racetracking -- Este efeito ocorre quando o escoamento é mais rápido em regiões mais espessas da peça pois , oferecem menor resistência ao fluxo gerando linhas de emenda que não existiriam normalmente e gases aprisionado.
Muitas vezes, sob o ponto de vista do projeto do produto, diferenças em espessuras são necessárias. No entanto, o balanceamento do fluxo através de alterações em espessura pode solucionar o problema. Observar sempre que reduzir espessuras ao invés de aumenta lás,reduz o pêso do produto .
- Sobrecompactação:
Este efeito ocorre quando uma porção do produto já está sendo compactada enquanto outras ainda estão sendo preenchidas causando diferenças de contração volumétrica entre diferentes regiões do produto gerando distorções e empenamento
1- Aumentar ou reduzir espessuras para permitir um preenchimento balanceado;
2 - Mover o ponto de injeção para uma região que permita comprimentos de fluxo similares;
3 - Dividir a cavidade em seções imaginárias e usar um ponto de injeção para cada seção;
4 - Remover pontos de injeção desnecessários
- Efeito de Underflow:
Este efeito ocorre quando uma frente de fluxo reverte sua direção de escoamento após encontro com outra frente.
O efeito de underflow causa :
A geração de atrito viscoso e a refusão da camada congelada na região causando perda de qualidade na aparência visual e resitência mecânica.
- Escorrimento pelo bico - Entre bico e canal sai material :
1 - Conferir raio do bico e do molde.
2 – Verificar se há irregularidades no bico de injeção
3 - Diminuir a temperatura do bico.
4 - Pressão de injeção desligada cedo.
5 - Diminuir a pressão de injeção.
6 -Aumentar o curso de descompressão.
7-Aumentar a pressão de recalque.
8- Diminuir o diâmetro do orifício do bico.
9-Utilizar bico valvulado (retenção).
10 -Verificar o controle de temperatura no bico.
11 -Diminuir temperatura da rôsca no funil .
12 - Verificar a ocorrência de contaminantes no cilindro.
- Marca de pinos extratores :
É importante na fabricação a garantia de que folgas e ajustes estejam adequados para que no instante do fechamento do molde, se tenha a certeza de que todos os pinos, se posicionarão corretamente. Na utilização do conceito de retardo em extratores assegurar se de que as folgas sejam suficientes pois, o travamento pode furar o produto no momento da extração ou simplesmente marcar. A folga no diâmetro externo é importante pois, a dilatação pode travar o sistema .Os extratores tem que trabalhar livres totalmente para exercer sua função sem interferência.
É totalmente visível o contorno do extrator ou lâmina na peça injetada independente da face da peça, lado da extração ou não. A marca do extrator pode ocorrer em alto ou baixo relevo sempre, realçando o perfil do mesmo. Como causa temos várias mas, é importante atentar se à diferença entre a temperatura do extrator e molde para que não seja demasiada.
A extração com o produto ainda muito quente sem rigidez, irá marcar bastante com a deformação. A quantidade de extratores no conjunto devem ser suficiente para retirar o produto injetado do molde sem excesso de pressão e a área dos extratores, também suficientes para não se ocorrer o risco de furar o produto moldado .
Na ocorrência de marcar na injeção:
1 – Prolongar o tempo de resfriamento;
2 – Aumentar a temperatura do molde.
3 – Reduzir temperatura do cilindro.
4 – Reduzir permanências do material no cilindro.
5– Reduzir pressão de injeção.
6– Rever ítens como a quantidade e a localização do extratores .
7 -Trocar material por um mais viscoso.