GUIA PRÁTICO DE SOLUÇÕES NA INJEÇÃO PLÁSTICA-05

  -Pontos claros na peça :

Problema normalmente resultante de matéria prima em não conformidade. Na prevenção, o processo de secagem deve ser verificado para que não haja dúvidas quanto a existência de umidade. Podem aparecer pontos claros em decorrência de material degradado e ainda contaminação. Verificar e se necessário purgar resina do cilindro. As alternativas são feitas em função da falta de plastificação da resina.

Alternativas possíveis:

1 -Aumentar a temperatura da massa.

2 -Aumentar a pressão de recalque.

3 -Aumentar a rotação da rosca.

33 – Porosidade:

Para este tipo de alteração, é importante que as saídas de gases sejam suficientes e estejam limpas. A resina deve estar de acordo com as normas do fabricante e livre de contaminação. O processo de secagem merece uma atenção especial.

Há duas opções para correção:

1 – Reduzir a temperatura no cilindro.

2 – Reduzir a velocidade de injeção.

   – Umidade.

Toda matéria prima deve ter um acondicionamento adequado, o mesmo proposto pelas especificações do fabricante podendo assim, garantir as melhores de suas características. O processo de secagem é fundamental para conservar as características próprias da resina pois, o mesmo tem interferência direta na injeção. As manchas originadas pela umidade aparecem na superfície da peça moldada em forma similar a da cauda de cometa. A superfície que rodeia as manchas prateadas é pequena, porosa e rugosa.

Em caso de providências:

1 – Verificar a contra-pressão.

2 – Verificar se há água na base do funil.

3 – Secar material.

   -Superfície ondulada :

1 - Aumentar temperatura do bico de injeção.

2 - Aumentar velocidade de injeção.

3 - Aumentar pressão de recalque.

4 - Aumentar a temperatura do molde.

5 - Aumentar dimensão do canal de injeção (Renner).

6 - Aumentar dimensões do canal de entrada (gate).

   - Ar aprisionado no molde :

Uma combinação do formato de produto, matéria-prima e construção do molde se não for adequado favorece ao aprisionamento de ar na cavidade portanto, uma ferramenta deve possuir saídas de ar apropriadas e se for necessário em excesso, sendo importante também a escolha do posicionamento das linhas de fechamento do mesmo.

O aprisionamento do ar pode enfluênciar na formação da linha de solda enfraquecendo o produto, além do acabamento comprometido. Em casos de localização do ar preso em pontos específicos, sugere-se a utilização de metais porosos (porceráx)em forma de postiços para ajudar no escape . A localização do ponto de injeção pode deslocar a linha de solda para regiões que tenham as saídas de ar. Prever a necessidade de polimento em componentes.

Providências:

1 -Diminuir a velocidade de injeção.

2 -Utilizar velocidade escalonada.

3 -Limpar saída de gases.

4 -Polir o molde.

5 -Verificar as condições de secagem da matéria-prima.

6 -Diminuir temperatura do cilindro.

  -Contração muito alta:

Na fase de projeto analisar em função do tipo de resina a ser injetada as maiores dimensões possíveis para o ponto de injeção e canal de alimentação.A taxa de fluidez maior da resina beneficia o processo. Um sistema de refrigeração que permite temperatura homogênea no molde também é importante.

Providências.

1 -Diminuir a temperatura da massa

2 -Aumentar o tempo e/ou pressão de injeção.

3 -Aumentar o tempo e/ou pressão de recalque.

4 -Aumentar a velocidade de injeção.

  -Superfície opaca ou rugosa (casca de laranja):

Para toda injeção deve ser preparado material com secagem apropriada. Para o molde os acabamentos são necessários prevendo-se superfícies com polimento adequado. As cavidades devem estar limpas, principalmente saída de gases eliminado-se a presença de materiais estranhos como água, graxa, óleo ou excesso de desmoldante.

Providências:

1 -Aumentar a temperatura do cilindro.

2 -Aumentar a temperatura do molde.

3-Melhorar acabamento superficial ou polimento.

4-Verificar a limpeza nas cavidades.

  -Estrias por queimaduras :

O excesso de temperatura imposta ao material, provoca uma danificação térmica que sugestãocausa na massa uma decomposição dos componentes que acabam tornando-se aparentes em forma de estrias na superfície da peça moldada. Em peças escuras ficam evidentes estrias claras e em peças escuras estrias cinza ou prateadas.

O excesso de temperatura na matéria-prima com danificação térmica no canal quente, na temperatura de cilindro, na temperatura no bico, no tempo de permanência longo dentro do cilindro, na rotação da rosca alta demais, no cisalhamento elevado dentro do molde por fricção e ainda na interrupção da produção com parada longa demais sem redução da temperatura são fatores que propiciam a formação destas estrias.

A entrada de material e canais bem dimensionados beneficiam o fluxo e diminuem a taxa de cisalhamento por fricção dentro do molde. O processo de secagem do material deve estar apropriado conforme indicação de fabricante.No produto é sempre bom evitar cantos vivos.

Alternativas em processamento:

1-Reduzir velocidade de injeção.

2-Abaixar a temperatura da fundido.

3-Reduzir a rotação da rosca.

4-Reduzir a contra-pressão.

5-Baixar as temperaturas do canal quente.

6-Verificar a unidade de plastificação quanto ao desgaste.

7-Utilizar maiores bico de injeção de máquina.

8-Verificar temperatura na unidade de plastificação.

  -Estrias de umidade :

A umidade do material injetado ou a condensação dos moldes que trabalham com refrigeração em baixa temperatura são normalmente os responsáveis pela formação das estrias. As estrias tomam a forma de listras e aparentam cor cinza claro até prateada e tem seu inicio a partir do canal de injeção acompanhando sentido de fluxo.

É essencial uma boa ventilação para que as saídas de ar funcionem e prever vazamentos para dentro da cavidade. As condições de pré-secagem e secagem devem ser observadas para que a matéria-prima esteja nas condições apropriadas de uso conforme indicações do fabricante.

A umidade da matéria-prima saída da massa fundida em forma de gás durante o preenchimento tornam se bolhas e através da frente de fluxo são direcionadas para a parede do molde. Estas bolhas de gás, estourando na frente do fluxo, formam as estrias e congelando parcialmente na superfície do molde ainda no processo de enchimento são estiradas.

1-Observar condições de secagem se estão apropriadas.

2-Desgaseificar a massa dentro do cilindro.

3-Aumentar a temperatura da parede do molde.

4-Verificar vedação no sistema alimentação automática da máquina.

5-Verificar água de condensação

  - Estrias de ar :

No interior dos moldes, detalhes complexos que envolvem nervuras, elevações, torres, curvas e mudanças de espessuras de paredes provocam turbulências e alterações ou desvio de fluxo que acabam aprisionando o ar e na sequência o mesmo decorrente do processo sobressai na superfície em forma de estrias de ar. Também pode ocorrer entrada de ar por um recuo axial exagerado da rosca, favorecendo a ocorrência de estrias junto ao canal de injeção.

No projeto, quando possível pela simulação localizar o ponto de injeção de modo a favorecer o fluxo do material e de acordo com o mesmo providenciar saídas de gases. No caso de nervuras e outros detalhes deixar os cantos arredondados e gravações com menos relevo possível.

Alternativas possíveis:

1-Testar vedações do bico de injeção.

2-Reduzir o alívio de compressão.

3-Rever recuo da rosca, se necessário reduzir.

  -Estrias de fibra de vidro:

Devido à grande diferença na contração entre o polímero e a fibra de vidro, surgem superfícies ásperas ou rugosas. Outra causa da formação das estrias é o envolvimento insuficiente da fibra de vidro pela massa fundida da resina. As fibras podem ficar aparente de forma parcial ou em todo o produto, decorrentes de alta porcentagem de fibras, situações da matéria-prima que provavelmente está em desacordo e que talvez possa ser corrigida com procedimentos especiais.

Providências:

1-Elevar a pressão de recalque.

2-Prolongar o tempo de pressão de recalque.

3-Aumentar a velocidade de injeção.

4-Aumentar a temperatura do molde.

5-Elevar a temperatura da massa.

6-Homogeneizar a mistura.

7-Verificar necessidade de aumentar o ponto de injeção.

  - Estrias de cores:

A matéria-prima tem que ser tratada com todos os cuidados indicados pelo fabricante e a sua qualidade deve ser rigorosa para que a mistura de pigmentos seja homogênea. A distribuição desigual dos pigmentos quando da dissolução e tingimento também é prejudicial. A contaminação do material pode levar a estria de cores sendo bem caracterizado pela alteração de cores nas estrias.

Estrias de cores podem surgir parcialmente ou em todo o produto moldado podendo transcorrer em forma de estrias dentro ou transversalmente a direção de fluxo.As estrias de cores podem ocorrer quando o tingimento for desigual e os pigmentos não forem dissolvidos.

Providências:

1-Aumentar rotação da rosca.

2-Aumentar a pressão de recalque.

3-Elevar a velocidade de injeção.

4-Utilizar eventualmente um maior ponto de injeção.

  - Furos na peça:

Citamos as principais ocorrências que provocam furos nas peças como extratores avançados, falta de preenchimento, material sem aquecimento apropriado, parede do produto muito fina, parede fina com massa não adequada.Os postiços ou pinos com retorno provocado pela pressão de injeção devem ter ajuste sem interferência para que trabalhem livres.

Alternativas:

1-Aumentar a temperatura do bico.

2-Aumentar a rotação da rosca.

3-Diminuir velocidade de injeção.

4-aumentar a contra-pressão.

5-Usar bico diâmetro do furo maior.

6-Aumentar as canais do molde.

7-Estufar material (secagem).

8-Material sujo ou misturado (verificar).

9-Tentar encher cavidade por igual.

10-Diminuir tempo de resfriamento e pausa.

   - Queima de gases :

1 - Reduzir velocidade de injeção.

2 - Limpar saída de gases.

3 - Reduzir temperatura no cilindro.

4 - Aumentar dimensões de saída de gases.

5 - limpar faces do molde.

6 - Secar material.

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