GUIA PRÁTICO DE SOLUÇÕES NA INJEÇÃO PLÁSTICA-02
– Rebarbas:
As rebarbas são sobras de material, que não fazem parte da geometria da peça, e pode aparecer em junções do molde, gavetas, linhas de fechamento,e até mesmo em pontos de injeção,por falta de forças de fechamento ou ajustes. São prejudiciais em áreas de vedação, lugares onde haverá armazenamento e ou passagem de líquidos,comprometendo a eficiência do produto. São excessos de materiais que aparecem junto à linha de separação das placas cavidades e ocorre quando o material fundido é forçado para fora das cavidades passando através das linhas de separação do molde.
Pode ser motivada por tolerância elevadas na construção do molde, força de fechamento insuficiente ou baixa para manter o molde fechado. No caso de volume de rebarbas junto à entrada, verificar se não pode estar ocorrendo sobre compactação ao final do preenchimento. Para possíveis correções:
1 – Diminuir a temperatura da massa.
2 – Diminuir pressão/tempo de recalque.
3 – Utilizar velocidade escalonada de injeção.
4 – Verificar a dosagem.
5 – Diminuir a temperatura do molde.
6 – Reavaliar força de fechamento / travamento.
7 – Verificar se há resinas entre as partes de fechamento do molde.
8 – Analisar restrições de fluxo em partes da cavidades.
9- Corrigir balanceamento da ferramenta.
- Excesso de rebarba :
Existe condições que são básicas, como máquinas de recursos compatíveis ao molde. O molde deve ter um bom fechamento, as faces devem estar limpas e a matéria prima com a secagem adequada. Providências que podem ser feitas:
1 – Reduzir a velocidade de injeção.
2 – Aumentar a força de fechamento.
3 – Reduzir a pressão de injeção.
4- Reduzir temperatura no cilindro.
– Falha de injeção- Moldagem incompleta-Falta de preenchimento-não enche o molde:
Na fase inicial do projeto alguns detalhes devem ser observados referentes à simetria do molde, dimensão dos canais de alimentação e medida do ponto de injeção evitando congelamento prematuro do material. As saídas de gases devem ser apropriadas.
O número de entradas é importante além de verificar se há necessidade de poço frio na extremidade dos canais de distribuição. Os canais devem estar sempre posicionados perto de seções espessas. Verificar se está correto o dimensionamento do bico e buchas de injeção e se há possibilidades de estrangulamento de fluxo.
Na injeção, observar a limpeza do molde sendo que em alguns casos é detectado excesso de graxa que também é prejudicial. A matéria prima com taxa de fluidez maior beneficia o processo e a dosagem é fundamental. Checar se as resistências elétricas e medidores estão com funcionamento correto. Na ocorrência do problema:
1 – Ajustar alimentação e dosagem.
2 – Aumentar a pressão/Tempo de recalque.
3 – Aumentar a velocidade de injeção.
4 – Aumentar a temperatura do cilindro, do bico/molde.
5 – Carga de material.
6 – Secagem do material.
7 – Trabalhar recuando o bico à cada injeção.
8 – Aumentar tempo e curso de comutação.
9 – Reposicionar canal perto de seções espessas.
– Manchas no ponto de injeção-Marcas em torno da entrada:
Já está comprovado que o ponto de entrada do material tem interferência para marcas ou manchas. Neste caso, cabe avaliar a medida inicial para a construção do gate, buscando eliminar a possibilidade de retrabalhos, com retorno à máquina.
Caso ocorra na injeção verifiquemos algumas alternativas:
1 – Aumentar um pouco a temperatura do bico de injeção.
2 – Verificar a possibilidade de reduzir a velocidade de injeção ou usar um perfil de injeção iniciando a injeção a baixas velocidades e aumentando posteriormente.
3 – Reduzir temperatura do molde.
4 – Reduzir a quantidade de material no funil e ainda, considerar que o canal de entrada pode estar pequeno.
- Peça com adesão ao componente do molde :
Na fase de projeto é importante implementar o máximo de ângulos de saída nos componentes, visando fácil liberação e caso haja alguma restrição, avaliar uso de extração com uma distribuição equilibrada e com uma quantidade de extratores que divida os esforços sem marcar a peça.
Nem sempre é necessário o polimento porém, é importante analisar pensando na contribuição do mesmo em algum detalhe do produto. O sistema de refrigeração pode sempre ajudar na refrigeração dos componentes. Antes da injeção, observar a limpeza do molde, principalmente no sentido da extração.
Alternativas:
1 – Reduzir pressão de injeção.
2 – Reduzir velocidade de dosagem.
3 – Reduzir temperatura do cilindro.
4 – Se possível usar agente desmoldante.
5 – Limpeza/polimento/extração.
6 – Inserir válvula de ventilação para remover vácuo.
– Peças com dimensões acima das medidas :
Para itens referente ao dimensional, os parâmetros deverão ser ajustados dentro das possibilidades, considerando que o projeto fez um estudo adequado do valor de contração.
No caso de ajustes:
1 – Reduzir velocidade de injeção.
2 – Reduzir pressão de injeção.
3 – Reduzir temperatura no cilindro.
4 – Aumentar a temperatura no cilindro.
5 – Reduzir todos os templos de ciclo.
6 – Aumentar a temperatura do bico de injeção.
– Peça com dimensões abaixo das medidas :
Para itens referente ao dimensional, os parâmetros deverão ser ajustados dentro das possibilidades, considerando que o projeto fez um estudo adequado do valor de contratação. No caso de ajustes:
1 – Aumentar a pressão de recalque.
2 – Aumentar o tempo de recalque.
3 – Reduzir a temperatura do molde.
4 – Aumentar a temperatura do bico de injeção.
5 – Aumentar o tempo de injeção.
6 – Aumentar a contra pressão.
7 – Aumentar carga de material no canhão.
8 – Aumentar a velocidade de injeção.
9 – Aumentar a temperatura do molde.
10 – Aumentar dimensão do canal de entrada (gate).
11 - Aumentar dimensão do canal de injeção (runner).
– Efeito de disco-marcas de fluxo (digitais):
A superfície da peça moldada apresenta ranhuras circulares (altos e baixos relevados no sentido do fluxo). Como o próprio nome já diz, ranhura de disco é o defeito de ranhuras em forma de disco. A causa mais provável é a baixa (lenta) velocidade de injeção que acaba provocando no fluxo dentro da cavidade, várias paradas formando as ranhuras em formas de disco.
Pode ser motivado também por congelamento do material próximo à entrada ou recalque insuficiente. Ocorrem principalmente com materiais amorfos e assemelham-se à digitais.
Alternativas:
1 – Aumento da velocidade de forma progressiva (velocidade de injeção da frente de fluxo).
2 – Aumentar a temperatura do fundido e do molde para facilitar escoamento.
3 – Aumentar temperatura do cilindro e do bico.
4 – Aumentar a pressão de injeção.
5 – Observar a existência de poço frio e se necessário aumentar para evitar entrada de material frio na cavidade.
6 – Otimizar pressão e tempo de recalque.
7 – Deslocar o ponto de injeção para alterar fluxo.