GUIA PRÁTICO DE SOLUÇÕES NA INJEÇÃO PLÁSTICA-04

   – Bolhas-Aprisionamento de gás:

O ponto de injeção bem localizado e a dimensão do mesmo são importantes para o fluxo do material e melhor transmissão da pressão de recalque. O defeito bolhas é denominado no processo de injeção de termoplásticos com aprisionamento de gás em uma parte da peça onde deveria ser maciça,causando vários problemas como, variação de peso da peça moldada, poucas resistências mecânicas, etc.

Um sistema de refrigeração do molde eficiente que permite um controle adequado à temperatura do molde é importantíssimo para evitar este problema. Este tipo de falha somente é visível em peças transparentes. Por falta de arejamento no molde o ar existente é encapsulado na massa fundida e eventualmente é comprimido fortemente.

Correções possíveis:

1 – Controlar o curso de dosagem e eventualmente aumentá-lo.

2 – Prolongar o tempo de pressão de recalque.

3 – Aumentar a pressão de recalque.

4 – Aumentar o tempo de recalque.

5 – Para ponto de contração próximo ao canal de injeção.

- Abaixar a temperatura do molde.

- Abaixar a temperatura da massa.

6 – Para ponto de contratação distante do ponto de injeção:

-Elevar a temperatura do molde.

- Elevar a temperatura da massa.

  - Peças abaixo do pêso ou com falha:

Algumas considerações são necessárias durante o projeto para se evitar que se ocorra o problema. Um molde com sistema de refrigeração eficiente facilita o controle da temperatura. O sistema de câmara quente com controle da temperatura embora tenha limites, favorece para evitar o problema. A injetora deve possuir capacidade de injeção suficiente. Pontos de injeção bem localizados e canais de injeção balanceados são importantes. Também restrições no molde ou bico interferem no fluxo.

Providências possíveis:

1- Aumentar a dosagem gradualmente, observando o colchão ao final de cada ajuste.

2 – Aumentar a pressão de compactação durante a dosagem.

3 – Aumentar a pressão de injeção gradualmente.

4 – Aumento gradual da temperatura do cilindro plastificado.

5 – Aumento da temperatura do molde.

6 – Otimizar velocidade de injeção e tempo de injeção.

   – Baixa resistência ao tenso fissuramento - fragilidade - fragilidade acentuada da peça-Quebra do produto após o uso do mesmo:

São tipos de problemas que tem muito em comum , devido a tensão residual no produto moldado e que são próprios para alguns formatos de produtos e que de certa forma sofrem solicitações no uso. A experiência de trabalho do projetista pode colaborar na perfeição e melhoria do produto. Em análise, verificar as possibilidades de aumento nos diâmetros do sistema de alimentação prevendo-se a redução da taxa cisalhamento, eliminando-se entradas inadequadas.

Cantos vivos nas cavidades devem ser evitados e tentar mover as linhas de emenda para a região de menor solicitação. A matéria prima tem grande responsabilidade pois, pode haver a degradação do material devido a umidade nos grânulos e a temperaturas muito altas do fundido. O excesso de material reciclado e a incompatibilidade coma resina além da alta taxa de fluidez são outros itens que interferem na qualidade.

Providências:

1 - Diminuir a pressão de injeção e/ou recalque.

2- Criar um perfil de injeção, visando manter constante a velocidade de avanço da frente de fluxo.

3- Aumentar a velocidade de injeção.

4– Verificar se a temperatura no molde esta uniforme.

   – Marcas prateadas ou marrom - espirrado prateado na superfície da peça:

Dentro dos procedimentos normais, o sistema de câmara e o bico de injeção da máquina devem estar em perfeito funcionamento. A secagem do material deve ser apropriada para eliminar o risco da umidade na matéria prima. Como causas do problema temos a temperatura do fundido acima da temperatura de degradação, pode ser também o tempo de residência muito elevado ou cisalhamento elevado do polímero no cilindro de plastificação e/ou dentro do molde.

Providências:

1 – Reduzir a temperatura do fundido, reduzindo a temperatura do cilindro e contra pressão dosagem.

2 – Reduzir a velocidade de injeção (faça um perfil).

3 – Reduzir o tempo de ciclo, ajustando um retardo de dosagem, (ou utilizar máquinas de menor capacidade).

   – Contaminações - pontos queimados :

Várias podem ser as causas da contaminação,sendo que o processo de utilização da matéria-prima merece alguns cuidados. A quantidade de material reciclado,resina degredada no cilindro ou bico, contaminação do material, má limpeza no molde e rosca da máquina com desgaste. Para um bom início de processo fazer a limpeza no sistema (purga)é excelente e a temperatura de trabalho da resina deve ser adequada.

Para primeiras providências:

1 – Controlar a temperatura nos canais de alimentação.

2 – Diminuir velocidade de injeção.

3 – Diminuir temperatura do cilindro.

4 – Diminuir a pressão de recalque.

5 – Ajustar a dosagem e alimentação.

6 – Verificar o tempo de material no cilindro.

   - Material degradado-Queima:

Na previsão do problema, o simples fato de saídas de gases bem posicionadas, eficientes e a posição do ponto de injeção bem localizado já é uma importante contribuição pois, são itens que não são fatores de ajuste. O trato com a matéria-prima fazendo o processo correto de secagem garante a eficiência da resina, descartando o item umidade.

As principais causas normalmente são, material muito quente, ar preso na cavidade do molde e presença de voláteis no material. Após as providências e caso não haja sucesso, verificar a existência de material degradado a mais tempo na máquina sendo então necessário descarregar o cilindro.

Providências:

1 - Reduzir a temperatura do cilindro.

2 -Verificar a umidade no material.

3-Verificar a limpeza das saídas de gases (desobstruir).

4 -Aumentar a compactação.

5-Reduzir a velocidade de injeção.

6 - Diminuir a descompressão.

   - Pontos Foscos:

Na fase de projeto todos os pontos são importantes mas, para este tipo de problema, a dimensão do ponto de injeção é importantíssimo. Pontos muitos pequenos são prejudiciais pois, aumentam a pressão de entrada de material no molde. Existe uma condição de arredondar-se o ponto de injeção, de maneira que resultem velocidade de cisalhamento e tensões menores na massa.

Os pontos foscos estão sempre no entorno do ponto de injeção e visíveis pela diferença no brilho. Geralmente são provocados por velocidades elevadas no fluxo. Devido à elevadas tensões de impulso da massa fundida, a massa perde a aderência à parede do molde e escorrendo pela mesma altamente cisalhada, aparece como pontos foscos.

Providências:

1 -Reduzir a velocidade de injeção.

2 -Aumentar de forma gradual a velocidade de injeção com inicio mais lento e final mais rápido.

3 -Aumento da área do ponto de injeção .

31-Não homogeneidade de cor :

Alguns componentes da matéria-prima como o máster pode ter influência direta neste tipo de ocorrência. Uma incompatibilidade com a resina, uma baixa taxa de fluidez, uma mistura inadequada e porcentagem fora de padrão podem causar as diferenças na cor.

Providências:

1 -Aumento da pressão de recalque.

2 -Diminuição da velocidade de injeção.

3-Aumentar a rotação da rosca.

4-Utilizar rosca com maior capacidade de mistura.

5 -Matéria -prima fora do padrão (verificar)

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