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GUIA PRÁTICO DE SOLUÇÕES NA INJEÇÃO PLÁSTICA-06
-Pouco brilho :
Na execução do projeto há de se prever um bom acabamento no molde para que o brilho seja natural da junção entre acabamento superficial do componente do molde e propriedades da resina injetada. Um bom sistema de saída de gases contribui bastante no processo, principalmente quando se faz necessário o uso de desmoldantes.
A taxa de fluidez da resina sendo baixa pode causar pouco brilho. O processo de secagem da matéria prima é importante já que a umidade em nenhuma situação é favorável pois, ajuda na perca das características das resinas .Observar também que não haja umidade do molde .
Providências:
1 -Aumentar a temperatura da resina e do molde.
2 -Aumentar a velocidade de injeção.
3-Aumentar a pressão de injeção.
4 -Diminuir a quantidade de desmoldante.
-Divergências de brilho -Sem brilho - diferença de brilho:
As diferenças no brilho são perceptíveis em todas as superfícies da peça moldada ou em pontos específicos determinados por detalhes do produto que alteram as contrações ou forçam criação de pontos de massa e ainda problemas de temperatura referente à matéria-prima (exemplo linhas de junção).
A diferença do nível de aspereza no produto, por meio de reflexo da luz deixam evidentes as diferenças no brilho, sendo portanto necessário a igualdade na rugosidade da forma por toda superfície.O controle da temperatura em pontos específicos conforme exigência do produto, é muito importante para que não haja este problema.
No projeto do molde, um estudo do sistema de refrigeração individualizado para as cavidades e machos atingindo a possibilidade de controle individual de área especifica é importante. Ainda no projeto, fazer estudo para eliminar grandes diferenças entre paredes, nervuras e facilitar o enchimento do molde de áreas grossa para fina.A verificação quanto a resíduos superficiais nas paredes do molde pode eliminar a causa do problema.
Em uma peça com acabamento liso fica simples a verificação do realce causado pelo brilho pois, a superfície surge brilhante.Existem casos em que se faz necessário a mudança do ponto de injeção. No estudos da refrigeração a de ser considerar que inserto , gavetas e pinos extratores trabalharão na mesma temperatura do molde para que não haja choque para a matéria-prima. As medidas para processamento serão executado de acordo com a área da divergência no brilho.
Para áreas de nervuras:
1-Otimizar tempo e pressão de recalque.
2-Elevar a pressão de recalque.
3-Elevar temperatura do molde.
4-Aumentar a temperatura da massa.
5-Outros, de acordo com a matéria-prima.
Para área de cantos.
1-Aumentar a temperatura da massa.
2-Aumentar a temperatura do molde.
Para alterações de brilho em mudanças de espessuras de paredes.
1-Aumentar a pressão de recalque.
2-Otimizar o tempo de pressão de recalque.?
3-Aumentar a temperatura da massa.
4-Elevar a temperatura do molde.
Para divergência de brilho em linhas de junção de fluxo.
1-Elevar a temperatura da massa.
2-Elevar a temperatura do molde.
3- Otimizar a velocidade de injeção.
Para divergência de brilho em passagens.
1– Alteração da localização do ponto de injeção.
2– Controlar as temperaturas e compensar as diferenças.
3 – Otimizar geometrias da passagem.
Para diferenças de brilho em extratores/gavetas.
1 – Reduzir a pressão de recalque.
2 – Reduzir o tempo de pressão de recalque.
3 – Otimizar o momento de comutação.
Para superficies polidas .
1 – Aumente a temperatura do molde.
2 – mAumente a temperatura do material.
3 – Aumente a velocidade de injeção.
4 – Rever polimento.
Para superfícies texturizadas.
1 – Diminuir a temperatrura do molde.
2 – Reduizir a velocidade de Injeção.
3 – Alterar o padrão de textura .
- Contaminações:
A peça injetada apresenta pontos escurecidos que podem ser de forma localizada em algumas áreas da peça moldada ou também de maneira generalizada por todas as superfícies, o que inclusive facilita a detecção do problema.
É evidente que o cuidado com a matéria-prima desde a pré-secagem é importante mas, não menos importante é a verificação do estado da mesma, observando se inclusive a possibilidade de contaminação pelo próprio meio ambiente (pó).
Nas condições da injeção com troca de material é necessário a garantia de que os sistemas da máquina e do molde estejam limpos. No processo, o excesso de temperatura pode causar danos térmicos, inclusive com liberação de componentes da resina.
Alternativas:
1-Verificar se grânulos ou massa já estão contaminados.
2-Verificar a limpeza do molde, se há resíduos.
3- Verificar as condições do funil e da umidade de plastificação.
4-Verificar a instalação de alimentação quanto ao desgaste ou contaminação.
5-Examinar unidade de plastificação e canal quente.
6-Controlar a rosca quanto ao desgaste ou fricção.
7-Verificar possibilidade de contaminação pelo meio ambiente e eliminar.
- Fissuras de tensão :
As peças plásticas injetadas em más condições estão sujeitas a sofrerem tensões de tração,internas ou externas. As tensões acontecem devido as deformações da peça durante a extração, através de diferença de contração condicionadas ao resfriamento dentro da peça moldada ou por ocasião de desmoldagem sob pressão residual.
Estas tensões geram fissuras que podem se formar lado a lado na superfície da peça. Por causa dessas tensões existentes na camada superficial da peça, surgem rachaduras de imediato ou algum tempo após injeção. As fissuras são resultados de tensões de tração geradas por influência internas ou externas. Podem ocorrer também fissuras de tensão, na frente de fluxo através do procedimento da corrente de fluxo.
Ainda envolvendo o tipo de posição do ponto de injeção dependendo de uma boa simulação e escolha adequada, pode ocorrer um esforço de cisalhamento da massa mais uniforme, eliminando tensões. Um molde de má construção com placas de pouca espessura ou formas mal trabalhadas, e ainda no caso um sistema de refrigeração que não permite aquecimento uniforme esta propenso à fabricação de peças com tensão resultante em físsuras .
Alternativas :
Caso haja desmoldagem sob pressão residual ;
1 – Otimizar o ponto de comutação para pressão de recalque,
2 – Reduzir a pressão de recalque,
3 – Prolongar o tempo de resfriamento,
4 – Elevar a força de fechamento.
Caso não seja desmoldada sob pressão residual;
1 –Diminuir a temperatura do molde em materiais termoplásticos parcialmente cristalinos:Elevar a temperatura do molde em materiais termoplásticos amorfos.
2 –Dimiuir a tempertura da massa em materiais termoplásticos parcialmente cristalinos:elevar a temperatura da massa em materiais termoplásticos amorfos.
3 – Diminuir a pressão de recalque ;
4 – Reduzir a velocidade de injeçaõ ;
5 – Temperaturas do molde devem estar uniformes;
6 – Reduzir o tempo de resfriamento.
- Bolsada de contração:
São fácilmente identificados visualmente em superfícies de peças transparente .Em peças coloridas somente por meio de ultra-som para visualizá-las. As bolsadas aparecem durante o esfriamento no interior das peças moldadas por meio do surgimento de um vácuo. No interior da peça, na falha forma-se um vácuo (sub-pressão) que quando perfurado imerso na água não gera bolhas.
A área interna do polímero tende a se contrair através de construções térmicas (encolhimento). Através da área externa já enrijecida e, em geometrias desvantajosas (acumulo de massa,forma cilíndrica ou esfera) ela é fortemente impedida para tanto. Disto surgem na área externa tensões de pressão, no interior da massa fundida tensões de tração, que pode ser tão grandes, que o polímero fundido e assim surgiram vacúolos (bolsadas de contração).
No projeto molde, deve-se dimensionar bem o ponto de injeção, localizar de preferência visando locais em que haja acúmulos de massa e reduzir ao evitar acumulo de material em áreas de nervuras, cúpulas, diferenças de espessuras de paredes, travessas, entre outros.
Por meio de ajustes de parâmetros pode ocorrer a bolsada de contração devido a uma baixa pressão de recalaque,retorno de massa pelo ponto de injeção, mudança prematura de pressão de pressão de injeção para pressão de recalque e trabalho sem almofada onde a construção térmica não pode ser compulsada.
Alterações de parâmetros :
1 - Elevar a pressão de recalque.
2 – Prolongar o tempo de pressão de recalque.
3 – Prolongar o momento de comutação do ponto de injeção / tempo.
4 - Ajustar uma maior almofada de massa.
5 – Elevar o curso de dosagem.
6 - Reduzir a diferença entre a temperatura da massa e a temperatura de moldagem do molde.
- Esfoliação :
A esfoliação ocorre com a alteração do comportamento e deformação da resina em áreas maiores através de um cisalhamento forte nas camadas de superfície. Em massas parcialmente cristalinas formam-se entre si camadas de diferentes estruturas de cristal, a textura é heterogênea.
Em materiais termoplásticos amorfos ocorrem desmisturamento dos componentes da massa fundida (pigmentos/aditivos). Do produto injetado , é possível retirar algumas camadas de superfície em forma de lascas sendo um problema que freqüentemente acontece em peças moldadas de grandes superfícies e de paredes finas.
Como cuidados e preparação é importante controlar o teor da umidade da massa, controlar a massa fundida quanto à homogeneidade, verificar se a umidade de plástificação está livre de polímeros estranhos e no caso de troca de materiais observar pois, material velho injetado junto leva à esfoliação.
Alternativas:
1- Diminuir a velocidade de injeção, respectivamente, perfilar o fluxo de volume.
2- Elevar a temperatura da massa.
3- Elevar a temperatura do Molde.
– Arranhões
Consideramos este tipo de defeito como falha na construção ou ajuste no molde e ainda conservação inadequada. Inicialmente a de ser observado no tipo de ranhuras existente a possibilidade de surgimento após a injeção, sendo que os mesmos devem aparecer constante nos mesmos locais.
Para desmoldagem adequada são necessários ângulos que permitem um mínimo de esforço pois, se a peça for extraída forçada irá causar riscos. Deslize de gavetas e pinças não devem ter folgas excessivas pois,no momento de abertura ou extração podem danificar a peça moldada.
O ajuste de fechamento entre cavidades e partes componentes não deve estar forçada pois ao longo do trabalho pode ocasionar pontos negativos que riscam o produto. Face em qualquer posição do molde que esteja com pontos danificados (batidos, marca de usinagem, matéria-prima anexada), pode deixar arranhões.
OBS: O tipo de arranhão ira indicar a causa problema a ser verificado.
1- Certificar-se de que os arranhões apareceram após injeção.
2- Verificar pequenas rebarbas pós usinagem.
3- Controlar o molde quanto a danos e recortes
4- Ângulos de saída insuficiente.
5- Controlar as gavetas e movimento.
6- Controlar o molde quanto à rebarba de esmerilhamento.
- Tampão Frio.
Podemos considerar como um sinal ou marca no produto injetado, resultado de uma quantidade de massa que foi resfriada dentro de uma válvula ou no sistema de injeção e injetada para dentro da cavidade. Quando no preenchimento do molde sai massa fundida do bico, essa massa esfria.
Quando o bico de injeção da máquina não é aquecida, o material também se esfria e nos dois casos no próximo jato de injeção é injetado junto para dentro da cavidade do molde. Uma continuação do canal de injeção prolongada, que não leva a uma cavidade, que recebe o resíduo de massa fria, evita formação da falha tampão frio.
Alternativas:
1 - Controlar o aquecimento do bico quanto à capacidade de função.
2 - Controlar circuitos de regulagem do aquecimento do bico.
3 - Aumentar o corte transversal dos bicos.
4 - Utilizar bico valvulado.
5 - Controlar, se os canais que direcionam a massa fundida dentro do molde estão em ordem.
6 - Diminuir o comprimento do bico da Máquina.
– Jateamento ou espirramento.
Tipo do problema gerado por dimensões do ponto de injeçaõ pequeno ou velocidadede de injeção elevada .
É indicado verificar se a temperatura da matéria prima para que esteja no ideal de processamento.Às vezes a mudança da posição do ponto de injeção com as temperaturas adequadas resolve o problema .Ainda com relação à velocidade de injeção , adotar um perfil de injeção é suficiente.Em ultimo caso,aumentar a area do ponto de injeção.
Providências:
1 – Reduzir velocidade de injeção;
2 Aumentar a temperatura do material.
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Fontes: Escola Superior Especializada de Iserlohn
Book de defeitos
Pesquisa : Gilmar Cardoso
Programador/Técnico Polimeros
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